实现10个物料的高精度装配检测
通用多种规格产品
实现快速产品换型，无需重新对位
采用CCD实现高精度产品检测
稳定高效率，不需要专人操作
按时交付，交付即生产
选用品牌电气元器件
a、生产效率低、产能跟不上、工人招聘困难；
b、成品一次性合格率低：装配繁琐，易漏装或组装不到位；
c、产品种类、规格多，物料多，工人需求量大；
以上三点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。
a、不同型号产品通用，切换生产只须更换与物料相关配件，须精确定位、快速更换；
b、整线节拍：20PCS/MIN；
c、解决弹簧重叠，组装一致性不好等问题；
d、成品率需达到需达到99%；
e、效率要求高，产能要从每班的2000件提升到目前的每班8000件；
a、装配检测线包含多种型号产品的通用配件和型号配件的装配工位，工程设计型号配件快速更换功能，实现各型号产品生产；
b、各工位采用模块化装配机构，能独立调试运行；
c、产品本体采用转盘治具式机构，定位准确并确保线体节拍；
d、簧片采用高精度载具定位；
e、研发设计、加工制造、装配调试严格执行项目计划的各关键时间节点，确保按时交货；
f、严格执行单工位调试稳定运行2万次以上，测试送料盘、料道及对接、物料定位取移等稳定性，避免物料装配过程中任何工位存在不稳定因素；
g、严格执行装配线调试稳定运行2万次以上，测试装配线各物料装配、检测的稳定性，确保交付客户就能正常投入生产；
项目执行能力强 项目经理均10年以上行业经验，按标准化的项目开发流程，先深度了解客户产品工艺及使用场景需求后，为客户提供合理的个性化解决方案，实施全项目周期追踪，确保设备及装配线开发成功。
研发设计能力强 16年模块化、标准化设计实践，基于空间定位与装配时序控制的自主开发与设计，所有结构经多次迭代，使得单机设备与整体装配线的运行持久稳定，装配效率更高。
系统集成能力强 日系/德系PLC、工控机、单片机、Beckhoff应用；PLC、C#、C++、TwinCAT编程以及机器人、视觉定位、视觉检测、条码扫码打印、仪器仪表等深度集成应用。
智能数字化能力强 数字化管控每一个装配环节，整个装配过程实现数字化视觉智能引导且可追溯，实现高精度、高效率的自动化组装，能够有效保证产品质量的一致性和标准化。
技术工艺能力强 技术工程师熟练掌握涉及装配、插端、铆合、旋铆、锁螺丝、点胶、打码、扫码、贴标、电阻焊、激光焊、超声波焊、视觉定位、视觉检测等，与自动装配机、智能装配生产线相关技术工艺。
自主制造能力强 通过ISO9001质量管理体系资格认证，从加工/零件检验/机构安装/电气安装/单工位调试/自动调试/试生产/厂内验收等，每一个环节都严格按流程标准调试检验，确保交付就能立即投入生产。
400-926-6656
