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DC插座组装检测包装自动化装配线从自动送本体，移位到插端，折弯，CCD检测插端正位度，装弹片，套铁壳，导通检测，高压检测，NG分选，成品载盘包装全自动一次性完成；通用 3种型号产品，无需更换配件，实现整线一键切换；
产品名称：DC插座组装检测包装自动化装配线
简介：全力科技根据客户需求，研发、设计、制造的DC JACK沉板式的插端检测包装自动化装配线。实现送料，装配、检测，NG分选，出成品全自动一次性完成。
电源： AC220V 50HZ
气源：≥0.45MpaDC插座组装检测包装自动化装配线从自动送本体，移位到插端，折弯，CCD检测插端正位度，装弹片，套铁壳，导通检测，高压检测，NG分选，成品载盘包装全自动一次性完成；通用 3种型号产品，无需更换配件，实现整线一键切换；
1、CCD本体内孔正位检测系统
采用CCD视觉系统精准检测中心PIN轴与本体内孔的正位度机构将插针裁切并插入载座
a、产品精度要求高，人工装配效率低；
b、产品在开发试验期，本体及端子还未定型；
c、项目复杂，交期紧；
以上三点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。
a、严格按项目开发制造调试计划，确保45天的制造周期内交货；
b、整线节拍：25PCS/MIN；
c、CCD视觉检测中心PIN轴与本体内孔的正位度，公差±0.1mm；
d、产品装配完成后，对产品的5个焊脚进行正位度检测，公差±0.1mm；
e、 兼容热熔、冷压两种粘附载带方式；
a、设备采用直线+转盘的结构；
b、各工位采用模块化机构，能独立调试运行；
c、在设计阶段，同时对接几家CCD检测系统厂商，提供中心PIN轴与本体内孔的正位度检测方案，通过对比筛选确认最优的一套方案；
d、为确保设备节拍不受影响，出成品机构采用PP模组；
e、研发设计、加工制造、装配调试严格执行项目计划的各关键时间节点，确保按时交货；
f、严格执行单工位调试稳定运行6000次以上，测试送料盘、料道及对接、物料定位取移等稳定性，避免物料装配过程中任何工位存在不稳定因素；
g、严格执行装配线调试稳定运行6000次以上，测试装配线各物料装配、检测的稳定性，确保交付客户就能正常投入生产；
项目执行能力强 项目经理均10年以上行业经验，按标准化的项目开发流程，先深度了解客户产品工艺及使用场景需求后，为客户提供合理的个性化解决方案，实施全项目周期追踪，确保设备及装配线开发成功。
开发设计能力强 20年模块化、标准化设计实践，基于空间定位与装配时序控制的自主开发与设计，所有结构经多次迭代，使得单机设备与整体装配线的运行持久稳定，装配效率更高。
系统集成能力强 日系/德系PLC、工控机、单片机、Beckhoff应用；PLC、C#、C++、TwinCAT编程以及机器人、视觉定位、视觉检测、条码扫码打印、仪器仪表等深度集成应用。
智能数字化能力强 数字化管控每一个装配环节，整个装配过程实现数字化视觉智能引导且可追溯，实现高精度、高效率的自动化组装，能够有效保证产品质量的一致性和标准化。
技术工艺能力强 技术工程师熟练掌握涉及装配、插端、铆合、旋铆、锁螺丝、点胶、打码、扫码、贴标、电阻焊、激光焊、超声波焊、视觉定位、视觉检测等，与自动装配机、智能装配生产线相关技术工艺。
自主制造能力强 通过ISO9001质量管理体系资格认证，从加工/零件检验/机构安装/电气安装/单工位调试/自动调试/试生产/厂内验收等，每一个环节都严格按流程标准调试检验，确保交付就能立即投入生产。
